¿Qué es el modo de falla potencial en AMEF?

El Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA) es un método sistemático y proactivo para evaluar un proceso para identificar dónde y cómo podría fallar y evaluar el impacto relativo de diferentes fallas, con el fin de identificar las partes del proceso que más se necesitan. de cambio.

1. Paso 1: Identificar posibles fallos y efectos. El primer paso del FMEA es analizar los requisitos funcionales y sus efectos para identificar todos los modos de falla.
2. Paso 2: determinar la gravedad. La gravedad es la gravedad del fracaso y las consecuencias del fracaso.
3. Paso 3: Medir la probabilidad de que ocurra.
4. Paso 4: Detección de fallas.

Estos tres atributos (gravedad, prioridad y probabilidad) se miden individualmente en escala y luego se multiplican para obtener un número de prioridad de riesgo (RPN).

El Análisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA), también conocido como “Análisis de Modos de Falla Potencial y Efectos” así como “Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad (FMECA)” es un método sistemático para identificar posibles fallas que representan el mayor riesgo general para un proceso, producto o servicio que podría incluir…

FMEA (análisis de modos y efectos de falla) es una herramienta para identificar problemas potenciales y su impacto. Los problemas y defectos son caros. Es comprensible que los clientes pongan altas expectativas en los fabricantes y proveedores de servicios para ofrecer calidad y confiabilidad.

Número de prioridad de riesgo = Gravedad x Ocurrencia x Detección

1. Severidad: La gravedad del modo de falla se clasifica en una escala del 1 al 10.
2. Ocurrencia: El potencial de ocurrencia de fallas se califica en una escala del 1 al 10.
3. Detección: La capacidad de detección de fallas se clasifica en una escala del 1 al 10.

El RPN se calcula multiplicando las tres columnas de puntuación: Gravedad, Ocurrencia y Detección. RPN = Gravedad x Ocurrencia x Detección. Por ejemplo, si la puntuación de gravedad es 6, la puntuación de ocurrencia es 4 y la detección es 4, entonces el RPN sería 96.

Número de prioridad de riesgo (RPN)

Una vez asignadas las calificaciones, el RPN para cada problema se calcula multiplicando Gravedad x Ocurrencia x Detección. El valor de RPN para cada problema potencial se puede utilizar para comparar los problemas identificados en el análisis.

Como regla general, cualquier valor de RPN que supere 80 requiere una acción correctiva. Lo ideal es que la acción correctiva conduzca a un número de RPN más bajo.

Los principales tipos de AMEF incluyen:

• AMEF de sistema/funcionales.
• Diseñar AMEF.
• AMEF de proceso.
• AMEF de servicio.
• FMEA de software.
• AMEF de fabricación.

El análisis de modos y efectos de fallas también documenta el conocimiento y las acciones actuales sobre los riesgos de fallas, para su uso en la mejora continua. FMEA se utiliza durante el diseño para prevenir fallas. Posteriormente se utiliza para el control, antes y durante la operación en curso del proceso.

El análisis de un AMEF debe incluir consideraciones de múltiples niveles, que incluyen:

• Gravedad de 9/10 o solo seguridad y reglamentación (acciones en modo de fallo)
• Combinaciones de criticidad para gravedad y ocurrencia (acciones de causa)
• Controles de Detección (Acciones del Plan de Pruebas y Control)
• RPN Pareto.

El AMEF del Sistema debe ser propiedad del responsable de definir los requisitos de diseño. El AMEF de Diseño debe ser propiedad de la persona responsable de crear el diseño. El AMEF de Proceso debe ser propiedad del responsable de los procesos que se utilizarán para producir el producto.

Fue una de las primeras técnicas sistemáticas y altamente estructuradas para el análisis de fallas. Fue desarrollado por ingenieros de confiabilidad a finales de la década de 1950 para estudiar los problemas que podrían surgir por el mal funcionamiento de los sistemas militares. Un AMEF suele ser el primer paso de un estudio de confiabilidad del sistema.

El análisis modal de fallas y efectos (FMEA) es un modelo que se utiliza para priorizar defectos potenciales en función de su gravedad, frecuencia esperada y probabilidad de detección. Un AMEF se puede realizar en un diseño o un proceso, y se utiliza para impulsar acciones para mejorar el diseño o la solidez del proceso.

(1) Una característica del producto que puede afectar la seguridad o el cumplimiento de las regulaciones, el ajuste, la función, el desempeño o el procesamiento posterior del producto. (2) Son aquellas características del producto que afectan las operaciones posteriores, la función del producto o la satisfacción del cliente.

Un FMEA del sistema es el análisis de más alto nivel de un sistema completo que se compone de varios subsistemas. La atención se centra en: Deficiencias relacionadas con el sistema, incluida la seguridad del sistema, la integración del sistema, las interfaces o interacciones entre subsistemas o con otros sistemas.

Cualitativo versus cuantitativo: FMEA proporciona solo información cualitativa, mientras que FMECA también proporciona información cuantitativa limitada o información que se puede medir. FMEA se utiliza ampliamente en la industria como un proceso de "qué pasaría si".

Las Características del Proceso son variables y parámetros del proceso que tienen una relación de causa y efecto con la variación encontrada en las características del producto. Los ejemplos incluyen temperatura del molde, tiempo del ciclo, presión, caudal, velocidad de la herramienta, etc.

el proceso debe hacer lo que se supone que debe hacer; debe ser simple y mejorar la vida de todos los interesados. Debe demostrar valor a los clientes. Debe satisfacerlos y deleitarlos. El proceso también debe alinearse con la 'Voz del Negocio', que define la estrategia, los valores y las políticas del negocio.

Esta sección del Plan de Control describe las características particulares del producto o proceso que pueden necesitar ser controlados y documentados. La característica podría estar relacionada con el producto o el proceso y los datos podrían ser datos variables o de atributos.

Siete atributos a considerar al crear un plan de control son:

• 1.1 Medidas y Especificaciones.
• 1.2 Entrada/Salida a un Proceso.
• 1.3 Procesos Implicados.
• 1.4 Frecuencia de presentación de informes y metodología de muestreo.
• 1.5 Registro de Información.
• 1.6 Acciones Correctivas.
• 1.7 El Dueño del Proceso.
• 1.8 Resumen.

Contiene todos los elementos de una parte del plan de control total o características del producto, controles de proceso, pruebas, análisis del sistema de medición y planes de reacción… Las tres fases del plan de control son:

• Prototipo.
• Pre lanzamiento.
• Producción.

La secuencia de eventos es: Diseño AMEF, Proceso AMEF y luego Plan de Control. Los AMEF determinan qué características deben controlarse y el Plan de Control describe cómo controlarlas.

A continuación se ofrece una descripción general de los 10 pasos para un AMEF de proceso.

1. PASO 1: Revise el proceso.
2. PASO 2: Piense en posibles modos de falla.
3. PASO 3: Enumere los posibles efectos de cada falla.
4. PASO 4: Asigne clasificaciones de gravedad.
5. PASO 5: Asigne clasificaciones de ocurrencia.
6. PASO 6: Asigne clasificaciones de detección.
7. PASO 7: Calcule el RPN.

Diseño y ejecución de procesos: el plan de control se construye alrededor del proceso central, y determinar los estándares apropiados para un proceso determinado y establecer los criterios de desempeño asociados es el primer paso para crear un plan de control.

Herramientas de la Fase de Control Six Sigma de DMAIC

• Definir: definir el problema que necesita solución.
• Medir: evaluar el alcance del problema y cuantificarlo con datos.
• Analizar: utilice un enfoque basado en datos para encontrar la causa raíz del problema.
• Mejorar: implementar cambios que eliminen la causa raíz.
• Control: mantenga los avances que ha logrado con los cambios.

Un Plan de Control es un método para documentar los elementos funcionales del control de calidad que se implementarán para asegurar que se cumplan los estándares de calidad para un producto o servicio en particular. La intención del plan de control es formalizar y documentar el sistema de control que se utilizará.